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潜在失效模式与后果分析(FMEA)
深圳市弘熙企业管理咨询有限公司·(2019-4-16)·质量管理
 
 
【五个步骤,帮助工程师识别产品和工艺风险、总结经验教训】
 
 
一、    课程背景:
80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷,质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。
FMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案和工艺方案进行评审(其中包括对经验教训的分析总结),进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来,并使之规范化和文件化。
 
二、    课程目的:
使学员能熟练掌握FMEA,并能合理地运用在产品设计中的风险分析及确定改进措施;熟练掌握FMEA分析的逻辑关系,将FMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合,确保在设计中对风险点进行有效地管控。
 
三、    课程特色:
本课程独创的“五步法”能有效帮助学员如何在设计阶段和工艺阶段找到质量问题的根源。通过对基本原理的讲解和案例分析,帮助学员很好的理解FMEA;再以客户的实际产品和工艺为例进行分组研讨,加深对FMEA的认识和理解,讲师专业点评与学员分享。
 
四、    参加人员:
技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。
 
五、    课程提纲:(12小时/2天)
 
单元
主要内容
目的
0
破冰案例研讨
 
 
风险的来源
梳理产品质量问题的来源
1
FMEA概述
 
 
FMEA的发展历程及类型
 
 
产品设计流程与FMEA的使用时机
 
 
FMEA的定义
 
 
FMEA开发小组团队
确定FMEA的职责,尤其是高层的参与
 
FMEA负责人的职责
 
定义FMEA的顾客
 
 
FMEA使用的成本效率
强调FMEA的重要性
 
单元小结:使用FMEA的基本原则
强调不能将问题传递到下一个环节
2
DFMEA的实施
 
 
步骤0:准备
 
 
DFMEA的目标
 
 
在制造和装配时需考虑的事项
 
 
需考虑使用阶段的事项
 
 
在FMEA过程需要提供的文件
 
 
创建一个卓越FMEA的条件
 
 
步骤1:结构分析
 
 
产品结构分析方法之一:硬件分析法
以案例分析说明
 
产品结构分析方法之二:功能分析法
 
产品结构分析方法之三:硬件分析法与功能分析法相结合
 
产品结构分析方法之四:P(Parameter)图
 
分组练习一:练习产品结构分析
以客户的产品为例,进行结构分析演练和讨论
 
步骤2:功能分析
 
 
定义功能的方法
 
 
质量机能展开(QFD)
 
 
将QFD链接到DFMEA
 
 
描述功能
 
 
“项目/功能与要求”分析
案例分析
 
分组练习二:练习功能分析以及要求
在练习一的基础上,进行“功能/要求”分析演练和讨论
 
步骤3:失效模式分析
 
 
什么是失效
 
 
潜在失效模式及其类型
案例分析
 
潜在失效的后果
案例分析
 
失效模式和后果的联系
 
 
分组练习三:练习定义失效模式及其后果
在练习二的基础上,进行“失效模式和后果”分析演练和讨论
 
潜在失效起因/机理
 
 
典型的失效起因/机理
案例分析(失效链)
 
现行设计控制及类型
案例分析
 
设计评审的内容
 
 
在设计中如何规避人为的错误
 
 
分组练习四:练习分析失效原因及其控制措施
在练习三的基础上,进行“失效原因和控制措施”分析演练和讨论
 
步骤4:措施分析
 
 
严重度(Severity)评估和分级
 
 
特殊特性(Special Characteristics)
 
 
产品特性金字塔
 
 
特性级别
 
 
发生度(Occurrence)、探测度(Detection)评估
 
 
风险优先数RPN(Risk Priority Number)
 
 
风险评估(Risk Assessment)
案例:GM和Ford的要求
案例:VDA推荐的采取措施的原则
 
优先关注的高风险之一:严重度
 
优先关注的高风险之二:设计风险
 
优先关注的高风险之三:RPN Top X
 
分组练习五:练习分析风险措施的需求
在练习四的基础上,进行“风险量化”分析演练和讨论
 
步骤5:优化改进
 
 
建议措施及责任
 
 
DFMEA改进途径
 
 
措施的提出、评价和选择
 
 
措施评价工具:Pugh matrix、Pay-Off matrix
 
 
采取的措施及结果的确认
案例分析
 
分组练习六:练习提出和选择改进措施方案
在练习五的基础上,进行“改进措施”分析演练和讨论
 
DFMEA的输出和关联
 
 
跟踪措施
 
 
单元小结:DFMEA与设计文件的相互关系
 
3
PFMEA的实施
 
 
步骤1:准备
 
 
创建一个卓越FMEA的条件
 
 
过程风险的接口
 
 
步骤2:过程定义
 
 
过程流程图
案例:宏观过程流程图
 
过程/功能定义
 
 
微观过程流程图
案例:各工序的输入输出
 
列出对功能的详细要求
 
 
分组练习七:练习绘制流程图
以客户的工艺为例,进行分析演练和讨论
 
步骤3:失效模式分析
 
 
潜在失效模式及其类型
案例分析
 
动作的运行机理
案例分析
 
采用“头脑风暴法”识别所有的失效模式
 
 
潜在失效的后果及思考方向
 
 
失效模式和后果的联系
 
 
分组练习八:练习定义失效模式及其后果
在练习七的基础上,进行“失效模式和后果”分析演练和讨论
 
潜在失效的原因
 
 
原因分析判断技巧
 
 
现行过程控制
 
 
现行过程控制:常见的探测措施
案例分析
 
失效原因→失效模式→失效后果
 
 
分组练习九:练习识别失效模式的原因和控制措施
在练习八的基础上,进行“失效原因和控制措施”分析演练和讨论
 
步骤4:措施分析
 
 
严重度(Severity)、发生度(Occurrence)、探测度(Detection)评估和分级
 
 
风险优先数RPN(Risk Priority Number)
 
 
风险评估(Risk Assessment)
 
 
分组练习十:练习分析风险措施的需求
在练习九的基础上,进行“风险量化”分析演练和讨论
 
步骤5:优化改进
 
 
建议措施及责任
 
 
PFMEA改进途径
 
 
措施的提出、评价和选择
 
 
采取的措施及结果的确认
案例分析
 
分组练习十一:练习提出和选择改进措施方案
在练习十的基础上,进行“改进措施”分析演练和讨论
 
8D和FMEA的链接(Linkage)
 
 
单元小结:PFMEA的输出
 
4
控制计划的编制
 
 
PFMEA的关联
 
 
过程控制路线图(Roadmap)
 
 
控制项目的选择
 
 
有关测量系统的要求
 
 
影响控制计划的几个因素
 
 
将PFMEA链接到控制计划
实例分析
 
控制方法的开发
 
 
分组练习十二:练习控制计划的编制
 
 
控制计划评估清单
 
 
单元小结:如何用PFMEA和CP来降低制造的风险?
 
 
课程总结
 
 
 
 
 
 
六、本课程代表客户:
株洲电力机车(国企,电力机车/城轨研发设计及制造)
武汉神龙汽车(中法合资,汽车整车设计及制造)
株洲时代新材(国企,高分子减振降噪产品/特种涂料/新型绝缘材料研发设计及制造)
株洲联诚集团(民企,轨道交通零部件设计及制造)
比亚迪第十五事业部(民企,汽车零件设计及制造)
青岛欧特美(美资,轨道交通零部件设计及制造)
南车广州/昆明城轨(国企,地铁车辆制造)
比克电池(民企,笔记本用电池设计及制造)
仁宝电脑(台资,笔记本电脑设计及制造)
广州索哥波(法资,汽车灯具设计及制造)
资阳电力机车(国企,电力机车设计及制造)
建冠科技(台资,连接器设计及制造)
南玻太阳能(民企,玻璃设计及制造)
中钧科技(新加坡企业,医疗设备零件制造)
爱普斯科(德资,电子元器件设计及制造)
安费诺(RF,PCD)(美资,连接器设计及制造)
……共200余家企业
 
【 文章作者:本站原创  文章来源:弘熙咨询  阅读次数:188  公开课录入:   责任编辑: 】
 
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